Línea moderna de producción de galletas: cómo las fábricas elaboran millones de galletas al día

Cómo funcionan las modernas fábricas de galletas: Una guía sencilla para hacer galletas y crackers

Desde su panadería local hasta las estanterías del supermercado, la simple galleta recorre un viaje asombroso que dista mucho de ser sencillo. Detrás de cada galleta perfectamente formada y horneada hay un increíble ejemplo de ingeniería moderna: la cadena de producción de galletas. Las cifras son alucinantes: las grandes fábricas producen millones de galletas cada día. No se trata sólo de hornear, es fabricación de alta tecnología.

Este artículo le lleva a un recorrido completo por un moderno línea de producción de galletas. Desglosaremos cada paso del proceso de fabricación de galletas, desde el almacenamiento de las materias primas hasta el encajado de los productos acabados listos para su envío. Veremos las máquinas importantes que hacen que cada paso funcione y exploraremos las estrategias inteligentes utilizadas para que todo funcione más rápido, sin problemas y con mejor calidad. Esta es su guía completa guía para entender la producción industrial de galletas realmente funciona.

¿Qué es una fábrica moderna de galletas?

En el fondo, un línea de producción de galletas es un sistema automatizado y altamente conectado de máquinas diseñadas para convertir ingredientes crudos en galletas acabadas y envasadas con muy poca ayuda humana. Es un gran paso adelante respecto a los métodos tradicionales de horneado, centrado en la consistencia, la velocidad y la producción a gran escala. Toda la operación se divide en una serie de etapas principales que fluyen suavemente de una a otra:

• Manipulación de ingredientes
• mezclando
• formando
• Horneando
• Enfriamiento
• embalaje

Aunque las ideas básicas del horneado siguen siendo las mismas, los sistemas actuales de gran volumen se basan en la automatización, el control informático y una eficiencia increíble, lo que permite a las fábricas hacer miles de galletas por minuto.

El proceso paso a paso

Preparar los ingredientes

Aquí es donde empiezan los productos consistentes. Las mediciones precisas son absolutamente críticas: incluso pequeños errores en las cantidades de los ingredientes pueden estropear la masa y arruinar la calidad del producto final. En una fábrica moderna, este proceso está completamente automatizado. Los ingredientes de mayor tamaño, como la harina y el azúcar, se almacenan en enormes contenedores al aire libre y se transportan por tuberías a presión de aire hasta los recipientes situados encima de las amasadoras. Los líquidos, como el agua, los aceites y los siropes, se guardan en tanques de temperatura controlada y se miden con medidores de gran precisión.

Antes de llegar a la batidora, los ingredientes secos suelen pasar por tamizadores y separadores magnéticos para eliminar las partículas no deseadas y aligerar la harina. Una parte importante pero a menudo olvidada es el control de la temperatura. La temperatura de ingredientes como el agua y la grasa afecta directamente a la temperatura final de la masa, que controla cómo se desarrolla el gluten y lo fácil que es trabajar con la masa. Los sistemas de agua fría son habituales para asegurarse de que la masa no se caliente demasiado durante la fase de amasado de alta energía.

Elaboración de la masa

La amasadora es el corazón de la operación, donde los ingredientes separados se convierten en una masa suave y manejable. El tipo de amasadora elegido depende totalmente del tipo de masa que se necesite para el producto final.

• Las amasadoras de eje vertical suelen utilizarse para masas blandas en las que es importante añadir aire.
• Las amasadoras horizontales son los caballos de batalla de la industria. Las amasadoras horizontales normales sirven para masas duras y semidulces, mientras que las amasadoras de alta velocidad son esenciales para desarrollar la fuerte red de gluten necesaria para las galletas.

El proceso de mezcla equilibra cuidadosamente el tiempo, la velocidad y la temperatura. Estos factores determinan el grado de desarrollo del gluten. En el caso de las galletas de mantequilla, la mezcla debe ser mínima para mantener la textura “corta” y quebradiza. En el caso de las galletas, se necesita mucha mezcla para desarrollar una lámina de gluten fuerte y elástica. Un problema común de producción es el mezclado incorrecto: una masa demasiado mezclada puede volverse dura y difícil de trabajar, mientras que una masa poco mezclada puede ser débil y dar lugar a formas y texturas de galleta desiguales.

Dar forma a la masa

Esta fase da forma a la galleta. El método utilizado depende del grosor de la masa. Existen tres técnicas principales para dar forma a una galleta línea de producción de galletas.

• Laminado y laminado: Este método funciona para galletas saladas y de masa dura. La masa pasa por una serie de rodillos para formar una lámina fina y continua. En el caso de las galletas, esta lámina puede “laminarse” doblándola sobre sí misma varias veces para crear distintas capas hojaldradas. A continuación, un cortador corta las formas finales de la lámina de masa antes de que entre en el horno.
• Moldeo rotativo: Perfecto para masas blandas y no elásticas, como las tartaletas o las galletas de sándwich. La masa es forzada en patrones tallados en un cilindro giratorio. Un rodillo recubierto de goma presiona la lámina de masa contra el molde, y las piezas de masa moldeadas se retiran a la cinta del horno.
• Corte y depósito de alambre: Este es el método preferido para masas blandas con alto contenido de grasa, como las galletas. La masa se introduce en la cinta del horno a través de una abertura con forma, y un alambre o cuchilla móvil corta cada pieza con un peso y una forma uniformes. Las depositadoras también pueden utilizarse para añadir rellenos o crear formas complejas.

La fase de cocción

El horneado es un complejo proceso de transferencia de calor y eliminación controlada de la humedad que determina la estructura, el color y la textura final de la galleta. La cocción industrial se realiza en enormes hornos de túnel, que pueden medir más de 90 metros de largo. Estos hornos suelen estar divididos en varias “zonas de cocción”, cada una con controles independientes de temperatura y humedad.

El tipo de horno utilizado depende del producto.

• Los hornos de combustión directa de gas (DGF), en los que la llama se encuentra en el mismo espacio que el producto, proporcionan un calor intenso y directo perfecto para desarrollar la estructura de las galletas.
• Los hornos indirectos o de convección hacen circular el aire caliente, proporcionando una cocción más suave adecuada para galletas delicadas y bizcochos blandos.

Este control basado en zonas permite un horneado preciso: por ejemplo, una zona inicial de alto calor para “levantar” rápidamente la galleta, seguida de una zona de temperatura más baja para el secado y una zona final para el dorado. El tiempo de horneado puede variar de 3 a 15 minutos a temperaturas entre 350°F y 540°F, dependiendo del tipo de galleta, tamaño y contenido de humedad.

Refrigeración y apilado

El enfriamiento controlado es tan importante como el horneado. Cuando las galletas salen del horno, aún están blandas y contienen mucho calor y vapor sobrantes. Pasan a largas cintas de enfriamiento de malla abierta que permiten que el aire fluya libremente a su alrededor. Este enfriamiento debe ser gradual. Si las galletas se enfrían demasiado deprisa, puede producirse un problema llamado “checking”, en el que las tensiones internas provocan la aparición de finas grietas en la superficie horas o incluso días después, lo que provoca su rotura.

Aunque algunas líneas de producción utilizan refrigeración a temperatura ambiente, muchas emplean túneles de refrigeración de aire forzado para un mejor control y un procesamiento más rápido. Al final de la cinta de enfriamiento, que puede tener hasta 1,5 veces la longitud del horno, las galletas están firmes y estables. A continuación, los sistemas de apilado automatizados colocan las galletas en pilas ordenadas de un número predeterminado, listas para su envasado.

embalaje

La última etapa del proceso de fabricación de galletas es el envasado. Este proceso protege el producto de la humedad y los daños físicos, al tiempo que lo prepara para su venta en tienda. El primer paso es el envasado primario, en el que envolvedoras automáticas envuelven las pilas de galletas en película impresa. Estas máquinas trabajan a velocidades increíbles, envolviendo cientos de paquetes por minuto.

A partir de ahí, los envases envueltos pasan a sistemas de envasado secundarios. A menudo se trata de brazos robóticos o sistemas mecánicos que colocan los envases en cajas, que luego se sellan. Por último, estas cajas se colocan en cajas más grandes, un robot las apila en palés y las envuelve para su envío. La automatización de alta velocidad en el envasado es esencial para evitar que ralentice todo el proceso. línea de producción de galletas.

Mejorar la producción

Claves de la eficacia

Obtener el máximo rendimiento de un línea de producción de galletas no se configura una sola vez, sino que es un proceso continuo de mejora. El objetivo es maximizar la producción al tiempo que se minimizan los costes, los residuos y el tiempo de inactividad. Este esfuerzo se mide con cifras clave como la eficacia general de los equipos (OEE), que controla la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Otros indicadores importantes son la tasa de producción (producto acabado por hora) y el porcentaje de residuos. La verdadera mejora implica un análisis profundo de cada proceso, desde el uso de la energía hasta la velocidad de cambio.

Reducir el consumo de energía

El horno consume la mayor parte de la energía de la línea. Reducir sus necesidades energéticas supone el mayor ahorro de costes operativos. Las estrategias clave incluyen:

• Mejor aislamiento: La mejora del aislamiento de los hornos con materiales avanzados reduce la pérdida de calor a los alrededores, manteniendo el calor concentrado en el producto.
• Sistemas de recuperación de calor: Las chimeneas de escape de los hornos liberan una enorme cantidad de aire a alta temperatura. Un sistema de recuperación de calor puede capturar este calor residual y utilizarlo para precalentar el aire de los quemadores o para calentar agua para otros procesos de la planta, reduciendo significativamente el uso total de gas.
• Mejores quemadores: La actualización de quemadores antiguos a quemadores modernos de alta eficiencia con un control preciso de la relación aire/combustible garantiza una combustión completa y reduce el consumo de combustible.

Tabla 1: Comparación de diferentes hornos industriales

Reducir los residuos

El despilfarro perjudica directamente a la rentabilidad. Un enfoque sistemático para encontrar y eliminar las fuentes de residuos es crucial.

• Desperdicios de masa: En las operaciones de laminado y corte, se generan restos de masa en los bordes y entre las formas cortadas. Los sistemas modernos utilizan transportadores automatizados de retorno de masa sobrante que la devuelven directamente a la laminadora para su reutilización, reduciendo así la pérdida de material.
• Reducción de roturas: Las galletas son más frágiles cuando están calientes. Mejorar los puntos de transferencia entre la cinta del horno, los transportadores de enfriamiento y los apiladores es extremadamente importante. Incluso una ligera desalineación o una caída de unos milímetros pueden provocar roturas importantes. En una ocasión hicimos un seguimiento de las tasas de rotura en distintos puntos de una línea y descubrimos una pérdida de 2% en una sola transferencia del transportador. Al realinear el transportador y suavizar la transición, se redujo esa pérdida en más de 80%.
• Residuos de envases: El ajuste de los sensores y la mecánica de las máquinas envolvedoras flow-pack puede reducir el desperdicio de film por sellados incorrectos o atascos. Calibrar la máquina para que utilice la longitud mínima de film necesaria por envase también puede generar ahorros sustanciales con el tiempo.

Mejorar los tiempos de cambio

En una planta que produce varios tipos de galletas en la misma línea, el tiempo que se tarda en cambiar de un producto a otro (tiempo de cambio) es tiempo de inactividad no productivo. Aplicar principios de cambio rápido es clave. El objetivo es convertir el mayor número posible de tareas de cambio en actividades que puedan realizarse mientras la línea sigue funcionando.

Los pasos prácticos incluyen:

• Kits preparados de antemano: Tener los moldes, troqueles de corte y cualquier pieza única de la máquina del siguiente producto limpios y listos en un carro junto a la línea.
• Gestión automatizada de recetas: Utilización de un sistema de control central para descargar automáticamente todos los ajustes de la máquina (velocidades de la mezcladora, temperaturas del horno, ajustes de la envolvedora) para el siguiente producto con una sola orden.
• Sistemas de limpieza in situ (CIP): La incorporación de sistemas de limpieza automatizados para mezcladores, depositadores y sistemas de manipulación de líquidos reduce drásticamente el tiempo y la mano de obra necesarios para la limpieza entre lotes.

Tabla 2: Marco de retorno de la inversión para la modernización de las líneas de producción

La revolución de las fábricas inteligentes

Más allá de la simple automatización

El proceso moderno de fabricación de galletas está evolucionando más allá de la simple mecanización hacia el reino de la fábrica inteligente, o Industria 4.0. La diferencia es la inteligencia. Mientras que la automatización básica implica máquinas que realizan tareas repetitivas preprogramadas, la automatización inteligente implica una red de sistemas que pueden supervisar, analizar e incluso autocorregirse. Los componentes básicos de esta transformación son:

• PLC (controladores lógicos programables): Los “cerebros” de las máquinas individuales, que controlan sus funciones específicas.
• SCADA (Control de Supervisión y Adquisición de Datos): Sistema que se sitúa por encima de los PLC y proporciona una interfaz central para que los operarios supervisen y controlen toda la línea.
• MES (Sistema de Ejecución de la Fabricación): Capa de software que conecta la planta de producción (SCADA) con los sistemas de planificación de la empresa, gestionando los programas de producción, las recetas y los datos de seguimiento.

Internet de los objetos y análisis de datos

El verdadero poder de la fábrica inteligente procede de los datos. Esto es posible gracias al Internet Industrial de las Cosas (IIoT), una red de sensores colocados por toda la línea de producción de galletas. Estos sensores controlan cientos de variables en tiempo real: temperatura y grosor de la masa, humedad del horno, contenido de humedad de las galletas, color y tamaño.

Este flujo constante de datos ya no es sólo para que los operadores lo vean en una pantalla, sino para que actúen sobre él programas informáticos avanzados.

• Mantenimiento predictivo: Analizando los datos de vibración y temperatura de un motor o rodamiento, un programa informático puede predecir su posible fallo con mucha antelación. Esto permite programar el mantenimiento durante las paradas previstas, evitando fallos importantes y costosas paradas imprevistas.
• Autocorrección de procesos: Aquí es donde la eficacia de la automatización da un salto de gigante. El sistema puede cerrar el bucle de retroalimentación sin ayuda humana. Por ejemplo, un sensor situado tras el horno puede medir el color de cada galleta. Si empiezan a oscurecerse demasiado, el sistema puede bajar automáticamente unos grados la temperatura en la zona final de horneado, garantizando una calidad constante en todo momento.

Robótica y sistemas de visión

La robótica y la inteligencia artificial están revolucionando las fases de producción que requieren mucha mano de obra, sobre todo en la manipulación y el control de calidad.

• Robots de recogida y colocación: Los robots de alta velocidad se utilizan ahora habitualmente para el envasado. Pueden recoger con delicadeza galletas delicadas y colocarlas en bandejas o cajas a velocidades muy superiores a la capacidad humana, todo ello reduciendo los daños al producto y mejorando la limpieza.
• Sistemas de visión basados en inteligencia artificial: Cambian las reglas del juego del control de calidad. Un sistema de cámaras instalado sobre el transportador inspecciona 100% los productos que pasan por debajo. Utilizando programas de inteligencia artificial, puede identificar al instante y activar un mecanismo de rechazo de cualquier galleta que esté rota, deformada, demasiado cocida o demasiado poco cocida, o que tenga una colocación incorrecta de la cobertura. Este nivel de inspección es imposible de alcanzar con el muestreo manual y proporciona una garantía de calidad sin precedentes. Estos sistemas también crean un registro digital completo de la calidad, que tiene un valor incalculable para cumplir las estrictas normas de seguridad alimentaria al proporcionar un seguimiento completo y documentación de la calidad.

Calidad, seguridad y resolución de problemas

Construir con calidad

En una instalación moderna, la calidad no es algo que se comprueba al final de la línea, sino que se incorpora a cada etapa del proceso de fabricación de galletas. Un sólido programa de control de calidad implica establecer importantes puntos de control y especificaciones para cada etapa.

Entre los principales puntos de control figuran:

• Análisis de ingredientes cuando se reciben para verificar las especificaciones del proveedor.
• Pruebas de masa para medir el grosor y la elasticidad antes del formado.
• Controles de humedad durante la cocción para garantizar que el producto se seca correctamente.
• Evaluación del producto final en cuanto a tamaño, peso, color, textura y sabor.

Todo este proceso sigue un marco de normas de seguridad alimentaria. Las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) establecen las normas de limpieza y funcionamiento de la planta, mientras que un plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) identifica y controla de forma proactiva los posibles peligros para la seguridad alimentaria en toda la cadena de producción.

Problemas comunes de producción

Incluso en las instalaciones más avanzadas surgen problemas. La clave está en adoptar un enfoque sistemático para diagnosticarlos y solucionarlos rápidamente. Un operario o ingeniero experimentado aprende a leer las señales y a comprender las relaciones causa-efecto dentro de la línea. Este conocimiento práctico es inestimable para mantener la eficacia y la calidad del producto.

Cuadro 3: Guía práctica para la resolución de problemas en la fabricación de galletas

El futuro de la fabricación

Principales conclusiones

El recorrido desde la harina hasta el producto acabado demuestra que una línea de producción de galletas moderna es mucho más que un conjunto de máquinas; es un sistema complejo que funciona en conjunto y en el que cada etapa está conectada con todas las demás. Hemos visto que alcanzar la excelencia en el proceso de fabricación de galletas se basa en tres pilares: elegir el equipo adecuado para el producto, optimizar cuidadosamente cada proceso para lograr la eficiencia y adoptar el poder transformador de la automatización inteligente. En esta nueva era, los datos son el ingrediente más importante, ya que proporcionan la información necesaria para impulsar la mejora continua, garantizar una consistencia perfecta y maximizar la rentabilidad.

De cara al futuro

La evolución de la línea de producción de galletas está lejos de haber terminado. El futuro estará marcado por varias tendencias clave. La responsabilidad medioambiental impulsará la innovación para reducir el consumo de agua y energía y adoptar materiales de envasado biodegradables. Los consumidores exigen más variedad, lo que empuja a los fabricantes hacia líneas de producción más flexibles y adaptables, capaces de gestionar lotes más pequeños y cambios de producto más rápidos. Sobre todo, la integración de la Inteligencia Artificial y el Aprendizaje Automático seguirá profundizándose. Avanzamos hacia un futuro de fábricas verdaderamente autónomas: sistemas que no solo se autocorrigen, sino que aprenden de los datos de producción para optimizarse a sí mismos con el tiempo, ampliando los límites de la eficiencia y la calidad en esta industria atemporal.

Preguntas más frecuentes: Envasadoras de galletas

Selección de máquinas

P: ¿Debo elegir una envasadora horizontal o vertical?

R: Depende de las características de su producto. Las máquinas Form Fill Seal horizontales (HFFS) son ideales para galletas individuales, tacos apilados o envasado en bandejas, ya que ofrecen una alta velocidad y una excelente integridad del sellado. Las máquinas VFFS (Vertical Form Fill Seal) son más adecuadas para galletas sueltas, pequeñas o de forma irregular (como galletas saladas o crackers), con un uso eficiente del espacio y excelentes para aplicaciones a granel o de restauración.

P: ¿Cuál es el plazo de amortización típico de una envasadora totalmente automatizada?

R: Según el estudio de caso del artículo, el periodo de amortización típico es de aproximadamente 3 años. Este cálculo incluye el ahorro en mano de obra directa ($140.000 anuales), la reducción de residuos de material y daños en los productos ($35.000 anuales) y el aumento de la capacidad gracias a la mejora de la eficiencia de los equipos. El ahorro anual total asciende aproximadamente a $175.000.

P: ¿Necesitan los pequeños productores la automatización del envasado?

R: Depende de su volumen y de sus planes de crecimiento. Si tiene previsto ampliar o necesita garantizar la coherencia de la marca, incluso los sistemas de automatización de tamaño medio pueden mejorar significativamente la eficacia y reducir los daños en los productos. La clave está en realizar un análisis exhaustivo del retorno de la inversión que tenga en cuenta no solo los costes de mano de obra, sino también las mejoras de calidad y la competitividad en el mercado.

Diseño de envases

P: Ya tengo un diseño de envase. Puedo comprar una máquina sin más?

R: No es recomendable. El artículo subraya que uno de los errores más significativos y costosos es desarrollar el diseño del envase por separado de la maquinaria. Es necesaria una colaboración temprana y continua entre el diseñador del envase, el proveedor de materiales y el ingeniero de automatización para garantizar que el diseño sea atractivo y fácil de automatizar. De lo contrario, puede necesitar costosas herramientas personalizadas o sufrir retrasos de varios meses.

P: ¿Qué características de los envases afectan a la eficacia de la automatización?

R: Los factores clave son:

• Propiedades de la película: Espesor, rigidez, coeficiente de fricción (COF), tipo de capa sellante
• Consideraciones estructurales: Rigidez de la bandeja, resistencia al pliegue del cartón, geometría del producto
• Imprimir marcas de registro: Las marcas de posicionamiento precisas son fundamentales para que el ojo fotoeléctrico de la máquina identifique las posiciones de corte

Envases sostenibles

P: ¿El uso de materiales ecológicos ralentizará mi línea de envasado?

R: Tradicionalmente sí, pero las máquinas de envasado modernas pueden adaptarse a los materiales sostenibles. Los principales retos son: los materiales basados en papel son más abrasivos, los films monomateriales reciclables tienen ventanas de termosellado más estrechas y los bioplásticos compostables son quebradizos. Las soluciones incluyen controles de temperatura avanzados, tecnología de sellado en frío o por ultrasonidos y sistemas de transporte de film servoaccionados para un control preciso de la tensión.

P: ¿Cómo ayuda la automatización a alcanzar los objetivos de sostenibilidad?

R: Además de utilizar materiales respetuosos con el medio ambiente, la propia automatización apoya el principio “Reducir”:

• “La función ”Sin producto, no hay bolsa" evita hacer envases vacíos, ahorrando film
• El corte y sellado precisos reducen los envases rechazados
• La mejora de la eficiencia minimiza el consumo de material y energía por unidad producida
• Los análisis del sector muestran que las líneas de envasado automatizadas pueden reducir los índices de daños en los productos hasta en un 15%

Características de la máquina

P: ¿Qué características fundamentales debe tener una envasadora moderna?

R: Entre las características imprescindibles se incluyen:

• Cambios rápidos y sin herramientas: Minimice el tiempo de inactividad
• “Función ”Sin producto, no hay bolsa": Ahorro de material de embalaje
• Control de calidad integrado: Sistemas de visión para verificar los códigos de fecha, las etiquetas y la integridad del precinto.
• HMI (interfaz hombre-máquina) intuitiva: Simplifica el funcionamiento y la resolución de problemas
• Servomotores: Proporcionan precisión y fiabilidad
• Retroalimentación de datos y preparación para IIoT: Apoyo a la supervisión del rendimiento en tiempo real y al mantenimiento predictivo

P: ¿Qué ventajas tienen los servosistemas frente a los sistemas tradicionales?

R: En comparación con los antiguos sistemas mecánicos o neumáticos, los servoaccionamientos ofrecen una precisión, velocidad, fiabilidad y repetibilidad inigualables en todos los movimientos de la máquina. Esto se traduce en una calidad de envasado más uniforme, velocidades de funcionamiento más rápidas y menos tiempo de inactividad.

Operaciones y mantenimiento

P: ¿Cuántos operarios necesita una línea de envasado automatizada?

R: Según el estudio de caso del artículo, un sistema totalmente automatizado suele requerir sólo 1 operario (a $60.000/año), mientras que las líneas manuales o semiautomatizadas pueden necesitar 4 operarios (por un total de $200.000/año). Esto representa un ahorro anual en mano de obra de $140.000.

P: ¿Cómo puedo reducir los daños del producto durante el envasado?

R: Los sistemas automatizados protegen los productos mediante:

• Sistemas de alimentación diseñados a medida
• Brazos robóticos de recogida y colocación con manipulación suave
• Sistemas de transporte sincronizados que desplazan los productos con suavidad y precisión, reduciendo los choques y las vibraciones.
• Los datos muestran que las líneas de envasado automatizadas bien implantadas pueden reducir los índices de daños en los productos hasta 15% en comparación con los procesos manuales.

Decisiones de inversión

P: Aparte del precio de compra, ¿qué otros gastos debo tener en cuenta?

R: Un análisis exhaustivo del rendimiento de la inversión debe incluir:

• Ahorro de mano de obra directa
• Reducción de los residuos de material y de los daños en los productos
• Aumento de la capacidad gracias a la mejora de la eficacia general de los equipos (OEE)
• Gastos de mantenimiento
• Costes de formación
• Cambios en el coste de la energía
• Mayor valor de marca y competitividad en el mercado

P: ¿Cuándo debo actualizar mi línea de envasado actual?

R: Considere la posibilidad de actualizar cuando:

• Se producen frecuentes incoherencias en la calidad de los envases
• Los índices de daños en los productos son elevados
• Un tiempo de inactividad excesivo afecta a la producción
• Se necesitan nuevos formatos de envasado, pero los equipos actuales no los admiten
• Los consumidores o minoristas exigen envases más sostenibles
• El atractivo de los productos de la competencia es notablemente superior al de los suyos

Aplicaciones especializadas

P: ¿Qué máquina es mejor para envasar galletas premium?

R: Las estuchadoras son ideales cuando la presencia en los estantes es una prioridad máxima. Levantan, cargan y sellan automáticamente tacos, bolsas o bandejas previamente envueltos en cajas de cartón. Los cartones ofrecen superficies grandes y planas para gráficos y marcas de gran impacto, transmitiendo calidad y sustancia. Pueden manipular varios estilos de cartón, desde cajas sencillas hasta complejos diseños sellados con cola.

P: ¿Puede la automatización manipular galletas delicadas o decoradas?

R: Sí. Los sistemas robóticos de recogida y colocación ofrecen una flexibilidad sin igual y una manipulación cuidadosa, lo que los hace ideales para galletas delicadas, decoradas o variadas. Pueden crear envases variados y manipular productos que resultarían dañados por los sistemas de manipulación mecánica tradicionales.

P: ¿Qué es una envoltura de galleta en el borde y cuándo debo utilizarla?

R: Las envolvedoras de galletas de canto son máquinas especializadas en productos clásicos como galletas digestivas o galletas saladas. Agrupan las galletas directamente desde el transportador de enfriamiento en pilas contadas o “slugs”, y luego las envuelven herméticamente con un sello de aleta y extremos doblados. Estos sistemas están optimizados para velocidades muy altas y una gran eficacia con galletas uniformes y duras.