Современная линия по производству печенья: как фабрики делают миллионы печений ежедневно

Как работают современные бисквитные фабрики: Простое руководство по изготовлению печенья и крекеров

От местной пекарни до прилавков продуктовых магазинов простое печенье проходит удивительный путь, который далеко не прост. За каждым идеально сформированным, равномерно пропеченным крекером или печеньем стоит невероятный пример современной инженерии: линия по производству печенья. Цифры поражают воображение - крупные фабрики производят миллионы бисквитов каждый день. Это не просто выпечка, это высокотехнологичное производство.

В этой статье мы расскажем вам о том, как устроен современный линия по производству печенья. Мы рассмотрим каждый этап процесса производства печенья - от хранения сырых ингредиентов до упаковки готовой продукции в коробки. Мы рассмотрим важные машины, которые обеспечивают работу каждого этапа, и изучим умные стратегии, используемые для того, чтобы все работало быстрее, слаженнее и качественнее. Это ваш полный руководство по пониманию того, как происходит промышленное производство печенья действительно работает.

Что такое современная бисквитная фабрика?

В своей основе линия по производству печенья это высокосвязанная автоматизированная система машин, призванная превращать сырые ингредиенты в готовое упакованное печенье при минимальном участии человека. Это огромный шаг вперед по сравнению с традиционными методами выпечки, в котором основное внимание уделяется последовательности, скорости и масштабному производству. Вся операция разбивается на ряд основных этапов, которые плавно перетекают один в другой:

• Обработка ингредиентов
• Смешивание
• Формирование
• Выпечка
• Охлаждение
• Упаковка

Хотя основные идеи выпечки остались прежними, современные системы крупносерийного производства опираются на автоматизацию, компьютерное управление и невероятную эффективность, позволяя фабрикам производить тысячи бисквитов в минуту.

Пошаговый процесс

Подготовка ингредиентов

Именно с этого момента начинается производство стабильных продуктов. Точные измерения абсолютно важны - даже небольшие ошибки в количестве ингредиентов могут испортить тесто и испортить качество конечного продукта. На современной фабрике этот процесс полностью автоматизирован. Крупные ингредиенты, такие как мука и сахар, хранятся в огромных открытых контейнерах и перемещаются по трубам под давлением воздуха в бункеры над миксерами. Жидкости, такие как вода, масла и сиропы, хранятся в резервуарах с контролируемой температурой и отмеряются высокоточными счетчиками.

Прежде чем попасть в миксер, сухие ингредиенты обычно проходят через просеиватели и магнитные сепараторы, чтобы удалить ненужные частицы и сделать муку более легкой. Важной, но часто забываемой частью является контроль температуры. Температура таких ингредиентов, как вода и жир, напрямую влияет на конечную температуру теста, которая определяет, как развивается клейковина и насколько легко с ней работать. Для того чтобы тесто не нагревалось во время высокоэнергетического этапа замеса, обычно используются системы с охлажденной водой.

Приготовление теста

Миксер - это сердце работы, где отдельные ингредиенты превращаются в гладкое, пригодное для работы тесто. Выбор типа миксера полностью зависит от того, какое тесто требуется для конечного продукта.

• Вертикальные шпиндельные миксеры часто используются для приготовления мягкого теста, где важно добавление воздуха.
• Горизонтальные миксеры - это рабочие лошадки индустрии. Обычные горизонтальные миксеры предназначены для приготовления жесткого, полусладкого теста, а высокоскоростные миксеры необходимы для создания прочной клейковины, необходимой для производства крекеров.

В процессе смешивания тщательно соблюдается баланс времени, скорости и температуры. Эти факторы определяют степень развития клейковины. Для короткого хлеба требуется минимальное перемешивание, чтобы текстура оставалась “короткой” и рассыпчатой. Для крекеров требуется много перемешивания, чтобы создать прочную, тянущуюся клейковину. Распространенной проблемой производства является неправильное перемешивание - передержанное тесто может стать жестким и трудным в работе, а недодержанное - слабым и привести к неравномерной форме и текстуре печенья.

Формирование теста

На этом этапе бисквиту придается форма. Метод зависит от того, насколько толстым или тонким является тесто. Существует три основных способа придания формы линия по производству печенья.

• Ламинирование и листование: Этот метод подходит для крекеров и печенья из твердого теста. Тесто проходит через ряд валков, образуя непрерывный тонкий лист. Для крекеров этот лист может быть “ламинирован” путем многократного складывания на себя, чтобы создать отдельные хлопьевидные слои. Затем резак вырезает из теста окончательные формы, прежде чем оно попадет в печь.
• Ротационная формовка: Идеально подходит для мягкого, нерастяжимого теста, например для коржей или песочного печенья. Тесто выдавливается в формы, вырезанные на вращающемся цилиндре. Ролик с резиновым покрытием прижимает тестовую ленту к форме, и сформированные тестовые заготовки вынимаются на ленту печи.
• Отрезание и отсадка проволоки: Этот метод предпочтителен для мягкого теста с высоким содержанием жира, например, для печенья. Тесто выдавливается через фигурное отверстие на печную ленту, а движущаяся проволока или лезвие отрезает каждый кусочек, придавая ему одинаковый вес и форму. Депозиторы также можно использовать для добавления начинки или создания сложных форм.

Этап выпечки

Выпечка - это сложный процесс передачи тепла и контролируемого удаления влаги, в результате которого бисквит приобретает структуру, цвет и конечную текстуру. Промышленная выпечка происходит в массивных туннельных печах, длина которых может превышать 300 футов. Эти печи обычно разделены на несколько “зон выпечки”, каждая из которых имеет независимый контроль температуры и влажности.

Тип используемой печи зависит от вида продукта.

• Печи с прямым газовым нагревом (DGF), в которых пламя находится в одном пространстве с продуктом, обеспечивают интенсивный прямой нагрев, идеально подходящий для развития структуры крекеров.
• В духовках с непрямым нагревом или конвекцией циркулирует нагретый воздух, обеспечивая более мягкое выпекание, подходящее для нежного печенья и мягкого бисквита.

Зональное управление позволяет точно определить время выпечки - например, начальная зона с высокой температурой для быстрого “подъема” бисквита, затем зона с более низкой температурой для подсушивания и последняя зона для подрумянивания. Выпечка может длиться от 3 до 15 минут при температуре от 350 до 540°F, в зависимости от типа, размера и содержания влаги в бисквите.

Охлаждение и штабелирование

Контролируемое охлаждение так же важно, как и выпечка. Когда печенье выходит из печи, оно еще мягкое и содержит много остатков тепла и пара. Они перемещаются на длинные охлаждающие конвейеры с открытыми сетками, которые позволяют воздуху свободно обтекать их. Охлаждение должно быть постепенным. Если печенье охлаждается слишком быстро, может возникнуть проблема, называемая “проверкой”, когда внутренние напряжения приводят к появлению мелких трещин на поверхности спустя несколько часов или даже дней, что приводит к поломке.

В некоторых производственных линиях используется охлаждение при комнатной температуре, но во многих - туннели с принудительным охлаждением для лучшего контроля и ускорения процесса. В конце охлаждающего конвейера, длина которого может превышать длину печи в 1,5 раза, печенье становится твердым и устойчивым. Автоматизированные системы укладки раскладывают печенье в аккуратные стопки с заданным количеством, готовые к упаковке.

Упаковка

Завершающим этапом процесса производства печенья является упаковка. Она защищает продукт от влаги и физических повреждений, подготавливая его к продаже в магазине. Первым этапом является первичная упаковка, когда автоматические поточные упаковщики заворачивают пачки бисквита в печатную пленку. Эти машины работают с невероятной скоростью, заворачивая сотни упаковок в минуту.

После этого обернутые упаковки поступают в системы вторичной упаковки. Для этого часто используются роботизированные манипуляторы или механические системы, которые помещают упаковки в коробки, которые затем запечатываются. Наконец, эти коробки помещаются в более крупные ящики, укладываются роботом на поддоны и упаковываются для отправки. Высокоскоростная автоматизация упаковки необходима для того, чтобы не замедлять весь процесс производства. линия по производству печенья.

Улучшение производства

Ключи к эффективности

Получение максимальной производительности от линия по производству печенья это не разовая установка, а постоянный процесс непрерывного совершенствования. Цель - максимизировать выпуск продукции при минимизации затрат, отходов и времени простоя. Эти усилия измеряются такими ключевыми показателями, как общая эффективность оборудования (OEE), которая отслеживает доступность, производительность и качество. Другими важными показателями являются производительность (готовая продукция в час) и процент отходов. Настоящее совершенствование предполагает глубокий анализ каждого процесса, от энергопотребления до скорости переналадки.

Снижение энергопотребления

Печь потребляет больше всего энергии на линии. Сокращение ее энергопотребления обеспечивает наибольшую экономию эксплуатационных расходов. Ключевые стратегии включают:

• Улучшенная изоляция: Усовершенствованная изоляция печи с помощью современных материалов снижает потери тепла в окружающее пространство, сохраняя тепло на продукте.
• Системы рекуперации тепла: Выхлопные трубы печей выбрасывают огромное количество высокотемпературного воздуха. Система рекуперации тепла может улавливать это отработанное тепло и использовать его для предварительного нагрева воздуха для горелок или для нагрева воды для других процессов на заводе, значительно снижая общее потребление газа.
• Лучшие горелки: Переход от старых горелок к современным высокоэффективным горелкам с точным контролем соотношения воздуха и топлива обеспечивает полное сгорание и сокращает расход топлива.

Таблица 1: Сравнение различных промышленных печей для выпечки

Сокращение отходов

Отходы напрямую снижают рентабельность. Систематический подход к поиску и устранению источников отходов имеет решающее значение.

• Отходы теста: При операциях раскатки и резки тестовые обрезки образуются по краям и между обрезанными формами. В современных системах используются автоматизированные конвейеры для возврата обрезков теста, которые направляют их непосредственно в тестораскаточную машину для повторного использования, сокращая потери материала.
• Уменьшение количества поломок: Печенье наиболее хрупкое в горячем состоянии. Улучшение точек передачи между лентой печи, охлаждающими конвейерами и штабелерами чрезвычайно важно. Даже небольшое смещение или падение на несколько миллиметров может привести к значительным поломкам. Однажды мы отслеживали количество поломок в разных точках линии и обнаружили, что на одном конвейере потери составили 2%. Перестановка конвейера и сглаживание перехода сократили эти потери более чем на 80%.
• Отходы упаковки: Тонкая настройка датчиков и механики упаковочных машин может сократить отходы пленки из-за неправильного запечатывания или замятия. Калибровка машины для использования минимально необходимой длины пленки на упаковку также может со временем дать существенную экономию.

Улучшение времени переналадки

На предприятии, производящем несколько видов печенья на одной линии, время, необходимое для перехода с одного продукта на другой (время переналадки), является непроизводительным временем простоя. Применение принципов быстрой переналадки является ключевым моментом. Цель состоит в том, чтобы перевести как можно больше задач по переналадке в действия, которые можно выполнять во время работы линии.

Практические шаги включают:

• Готовые комплекты: Наличие очищенных и готовых пресс-форм, вырубных штампов и любых уникальных деталей для следующего продукта на тележке рядом с линией.
• Автоматизированное управление рецептами: Использование центральной системы управления для автоматической загрузки всех настроек машины (скорости миксера, температуры печи, настроек обертки) для следующего продукта с помощью одной команды.
• Системы очистки на месте (CIP): Добавление автоматизированных систем очистки для смесителей, депозиторов и систем обработки жидкостей значительно сокращает время и трудозатраты на очистку между партиями.

Таблица 2: Схема окупаемости инвестиций в модернизацию производственных линий

Революция "умных фабрик

За пределами простой автоматизации

Современный процесс производства печенья выходит за рамки простой механизации и переходит в сферу "умной фабрики", или Индустрии 4.0. Разница заключается в интеллекте. Если базовая автоматизация подразумевает выполнение машинами запрограммированных повторяющихся задач, то интеллектуальная автоматизация включает в себя сеть систем, которые могут отслеживать, анализировать и даже самокорректироваться. Основными компонентами этой трансформации являются:

• ПЛК (программируемые логические контроллеры): “Мозги” отдельных машин, управляющие их специфическими функциями.
• SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): Система, расположенная над ПЛК и предоставляющая операторам центральный интерфейс для мониторинга и управления всей линией.
• MES (Manufacturing Execution System): Программный уровень, который соединяет заводской цех (SCADA) с системами планирования предприятия, управляя производственными графиками, рецептами и данными отслеживания.

Интернет вещей и аналитика данных

Истинная сила "умной фабрики" заключается в данных. Это стало возможным благодаря промышленному Интернету вещей (IIoT) - сети датчиков, размещенных по всей линии производства бисквита. Эти датчики в режиме реального времени отслеживают сотни параметров: температуру и толщину теста, влажность в печи, содержание влаги в бисквите, цвет и размер.

Этот постоянный поток данных операторы теперь наблюдают не только на экране, но и с помощью современных компьютерных программ.

• Предиктивное обслуживание: Анализируя данные о вибрации и температуре двигателя или подшипника, компьютерная программа может заблаговременно предсказать их вероятный выход из строя. Это позволяет планировать техническое обслуживание во время запланированных простоев, предотвращая крупные поломки и дорогостоящие незапланированные остановки.
• Самокоррекция процессов: Именно здесь эффективность автоматизации достигает гигантского скачка. Система может замкнуть контур обратной связи без помощи человека. Например, датчик после печи может измерять цвет каждого бисквита. Если они начинают становиться слишком темными, система может автоматически снизить температуру в последней зоне выпечки на несколько градусов, обеспечивая стабильное качество в течение всего времени.

Робототехника и системы технического зрения

Робототехника и искусственный интеллект революционизируют трудоемкие этапы производства, особенно в сфере обработки и контроля качества.

• Роботы-комплектовщики: высокоскоростные роботы теперь широко используются для упаковки. Они могут аккуратно брать нежное печенье и укладывать его в лотки или коробки со скоростью, значительно превышающей человеческие возможности, при этом снижая повреждение продукта и повышая чистоту.
• Системы технического зрения с искусственным интеллектом: Они меняют представление о контроле качества. Система камер, установленная над конвейером, контролирует 100% проходящих под ним продуктов. Используя программы искусственного интеллекта, она может мгновенно определить и запустить механизм отбраковки любого бисквита, который сломан, имеет неправильную форму, пере/недопечен или неправильно уложен начинкой. Такой уровень контроля невозможен при ручном отборе проб и обеспечивает беспрецедентную гарантию качества. Эти системы также создают полную цифровую запись качества, что неоценимо для соблюдения строгих стандартов безопасности пищевых продуктов, обеспечивая полное отслеживание и документацию по качеству.

Качество, безопасность и решение проблем

Создание качества

На современном предприятии качество не проверяется в конце линии, оно заложено в каждый этап процесса производства печенья. Сильная программа контроля качества включает в себя установление важных контрольных точек и спецификаций для каждого этапа.

Ключевые контрольные точки включают:

• Анализ ингредиентов при получении для проверки спецификаций поставщика.
• Тесто для измерения толщины и растяжимости перед формовкой.
• Проверка влажности во время выпечки, чтобы убедиться, что продукт высушен правильно.
• Окончательная оценка продукта на предмет размера, веса, цвета, текстуры и вкуса.

Весь этот процесс осуществляется в соответствии с правилами безопасности пищевых продуктов. Надлежащая производственная практика (GMP) устанавливает стандарты чистоты и работы предприятия, а план анализа рисков и критических контрольных точек (HACCP) позволяет заблаговременно выявлять и контролировать потенциальные угрозы безопасности продуктов питания на всей производственной линии.

Общие проблемы производства

Даже в самых современных учреждениях случаются проблемы. Главное - иметь систематический подход к их диагностике и быстрому устранению. Опытный оператор или инженер учится читать признаки и понимать причинно-следственные связи на линии. Эти практические знания неоценимы для поддержания эффективности и качества продукции.

Таблица 3: Практическое руководство по решению проблем при производстве печенья

Будущее производства

Основные выводы

Путь от муки до готового продукта показывает, что современная линия по производству печенья - это не просто набор машин, это сложная, работающая вместе система, где каждый этап связан со всеми остальными. Мы убедились, что достижение совершенства в процессе производства бисквита опирается на три основы: выбор правильного оборудования, соответствующего продукту, тщательная оптимизация каждого процесса для повышения эффективности и использование преобразующей силы интеллектуальной автоматизации. В эту новую эпоху данные являются важнейшим ингредиентом, обеспечивающим понимание, необходимое для непрерывного совершенствования, обеспечения идеальной консистенции и максимальной прибыльности.

Заглядывая в будущее

Эволюция линии по производству печенья еще далека от завершения. Будущее будет определяться несколькими ключевыми тенденциями. Экологическая ответственность будет стимулировать инновации в области сокращения использования воды, минимизации энергопотребления и применения биоразлагаемых упаковочных материалов. Потребители требуют большего разнообразия, что подталкивает производителей к созданию более гибких, адаптируемых производственных линий, способных работать с небольшими партиями и быстрее менять продукт. Кроме того, интеграция искусственного интеллекта и машинного обучения будет углубляться. Мы движемся к будущему по-настоящему самоуправляющихся фабрик - систем, которые не только самокорректируются, но и учатся на основе производственных данных, чтобы со временем оптимизировать свою работу, расширяя границы эффективности и качества в этой нестареющей отрасли.

Часто задаваемые вопросы: Машины для упаковки печенья

Выбор машины

В: Какую упаковочную машину выбрать - горизонтальную или вертикальную?

О: Это зависит от характеристик вашей продукции. Горизонтальные машины для запечатывания форм (HFFS) идеально подходят для отдельных печений, сложенных в стопки, или упаковки на лотках, обеспечивая высокую скорость и отличную целостность запечатывания. Машины с вертикальной формой запечатывания (VFFS) лучше подходят для сыпучих, мелких или неправильной формы печений (например, печенья или крекеров), эффективно используют площадь пола и отлично подходят для оптовой торговли или общественного питания.

Вопрос: Каков типичный срок окупаемости полностью автоматизированной упаковочной машины?

О: Согласно приведенному в статье примеру, типичный срок окупаемости составляет около 3 лет. Этот расчет включает прямую экономию труда ($140 000 в год), сокращение отходов материалов и порчи продукции ($35 000 в год), а также увеличение производительности за счет повышения эффективности оборудования. Общая годовая экономия составляет примерно $175 000.

В: Нужна ли автоматизация упаковки мелким производителям?

О: Это зависит от ваших объемов и планов роста. Если вы планируете увеличить масштабы производства или вам необходимо обеспечить постоянство бренда, то даже системы автоматизации среднего размера могут значительно повысить эффективность и уменьшить порчу продукции. Главное - провести комплексный анализ окупаемости инвестиций, который учитывает не только трудозатраты, но и повышение качества и конкурентоспособность на рынке.

Дизайн упаковки

В: У меня уже есть дизайн упаковки. Могу ли я просто приобрести машину?

Ответ: Этого делать не рекомендуется. В статье подчеркивается, что одной из самых значительных и дорогостоящих ошибок является разработка дизайна упаковки отдельно от оборудования. Вам необходимо заблаговременное и постоянное сотрудничество между дизайнером упаковки, поставщиком материалов и инженером по автоматизации, чтобы дизайн был красивым и удобным для автоматизации. В противном случае вам может потребоваться дорогостоящая индивидуальная оснастка или возникнут задержки в реализации проекта на несколько месяцев.

Вопрос: Какие характеристики упаковки влияют на эффективность автоматизации?

О: К ключевым факторам относятся:

• Свойства фильма: Толщина, жесткость, коэффициент трения (COF), тип герметизирующего слоя
• Структурные соображения: Жесткость лотка, прочность картонной коробки на сгиб, геометрия изделия
• Печать регистрационных знаков: Точные позиционные метки необходимы для того, чтобы фотоглаз машины мог определить место резания

Экологичная упаковка

В: Замедлит ли использование экологичных материалов работу моей упаковочной линии?

О: Традиционно да, но современные упаковочные машины могут быть приспособлены для работы с экологически чистыми материалами. К основным проблемам относятся: бумажные материалы более абразивны, перерабатываемые мономатериальные пленки имеют более узкие окна для термозапечатывания, а компостируемые биопластики хрупки. Решения включают в себя усовершенствованные системы температурного контроля, технологии холодной или ультразвуковой запайки, а также системы транспортировки пленки с сервоприводом для точного контроля натяжения.

Вопрос: Как автоматизация помогает достичь целей устойчивого развития?

О: Помимо использования экологически чистых материалов, автоматизация сама по себе поддерживает принцип “Сокращение”:

• “Функция ”Нет продукта - нет пакета" предотвращает изготовление пустых пакетов, экономя пленку
• Точная резка и запечатывание уменьшают количество бракованных упаковок
• Повышенная эффективность минимизирует расход материалов и энергии на единицу продукции
• Промышленный анализ показывает, что автоматизированные упаковочные линии могут снизить уровень повреждения продукции до 15%

Характеристики машины

Вопрос: Какими ключевыми характеристиками должна обладать современная упаковочная машина?

О: Обязательные функции включают:

• Быстрая переналадка без использования инструментов: Минимизация времени простоя
• Функция "Нет товара - нет сумки": Экономия упаковочного материала
• Интегрированный контроль качества: Системы технического зрения для проверки кодов даты, этикеток и целостности пломб
• Интуитивно понятный интерфейс HMI (человеко-машинный интерфейс): Упрощает эксплуатацию и устранение неисправностей
• Двигатели с сервоприводом: Обеспечивают точность и надежность
• Обратная связь по данным и готовность к IIoT: Поддержка мониторинга производительности в реальном времени и предиктивного обслуживания

В: Какие преимущества имеют системы с сервоприводом по сравнению с традиционными системами?

О: По сравнению со старыми механическими или пневматическими системами сервоприводы обеспечивают непревзойденную точность, скорость, надежность и повторяемость всех движений машины. Это означает более стабильное качество упаковки, более высокую скорость работы и меньшее время простоя.

Эксплуатация и техническое обслуживание

Вопрос: Сколько операторов требуется для автоматизированной упаковочной линии?

О: Согласно приведенному в статье примеру, для полностью автоматизированной системы обычно требуется всего 1 оператор ($60 000/год), в то время как для ручных или полуавтоматических линий может потребоваться 4 оператора (в общей сложности $200 000/год). Таким образом, ежегодная экономия на рабочей силе составляет $140 000.

В: Как уменьшить повреждение продукта при упаковке?

О: Автоматизированные системы обеспечивают защиту продукции:

• Системы подачи, разработанные по индивидуальному заказу
• Роботизированные манипуляторы с бережным обращением
• Синхронизированные конвейерные системы, которые плавно и точно перемещают продукцию, снижая ударные нагрузки и вибрацию
• Данные показывают, что хорошо реализованные автоматизированные упаковочные линии могут снизить уровень повреждения продукции до 15% по сравнению с ручными процессами

Инвестиционные решения

В: Какие еще расходы, помимо цены покупки, мне следует учесть?

О: Всесторонний анализ окупаемости инвестиций должен включать в себя:

• Экономия на прямых трудозатратах
• Сокращение количества отходов материалов и повреждений изделий
• Увеличение производительности за счет повышения общей эффективности оборудования (OEE)
• Эксплуатационные расходы
• Расходы на обучение
• Изменения стоимости энергии
• Повышение ценности бренда и конкурентоспособности на рынке

В: Когда мне следует модернизировать существующую упаковочную линию?

О: Рассмотрите возможность обновления, когда:

• Частые несоответствия качества упаковки
• Высокие показатели повреждения продукции
• Чрезмерное время простоя влияет на производство
• Необходимы новые форматы упаковки, но существующее оборудование не может их поддерживать
• Потребители или розничные торговцы требуют более экологичной упаковки
• Привлекательность продукции конкурентов на полках заметно выше, чем у вас

Специализированные приложения

Вопрос: Какая машина лучше всего подходит для упаковки печенья премиум-класса?

О: Картонировочные машины идеально подходят для тех случаев, когда наличие товара на полке является главным приоритетом. Они автоматически устанавливают, загружают и запечатывают предварительно обернутые пули, пакеты или лотки в картонную коробку. Картонные коробки имеют большую плоскую поверхность для нанесения графики и брендинга, передающих качество и значимость. Они могут работать с различными видами картонных коробок - от простых коробок с завязками до сложных конструкций с клеевой печатью.

В: Может ли автоматика справиться с тонким или украшенным бисквитом?

О: Да. Роботизированные системы подбора и укладки обеспечивают непревзойденную гибкость и бережное обращение, что делает их идеальными для деликатных, украшенных или ассорти бисквитов. Они могут создавать разнообразные упаковки и работать с продуктами, которые могут быть повреждены традиционными механическими системами.

Вопрос: Что такое обертка для печенья с краями и когда ее следует использовать?

О: Машины для упаковки печенья на край - это специализированные машины для классических продуктов, таких как пищевое печенье или крекеры Saltine. Они собирают печенье прямо с охлаждающего конвейера в счетные стопки или "пули", а затем плотно заворачивают их с уплотнением в виде ребер и загнутыми концами. Эти системы оптимизированы для очень высоких скоростей и эффективности с однородным, твердым печеньем.